محبــوبه عشــوریان | آموزش صنایع دستی

 

 

مواد مورد نیاز در سفالگری

الف-خاک: خاک مهم‌ترین ماده اولیه سفالگری است که می‌توان آن را به راحتی در طبیعت یافت.

خاک بر اساس عناصر شیمیایی موجود در آن منطقه‌ای که خاک از آنجا برداشت می‌شود خصوصیات ویژه‌ای دارد مثلاً انواع مواد آلی موجود در خاک باعث تغییر در قدرت چسبندگی و حتی رنگ خاک می‌شود.

خاکی که به طور عمده در صنعت سفال سازی در ایران به کار می‌رود خاک رس است این خاک به علت داشتن مقدار فراوان اکسید آهن در پخت قرمز یا خاکستری و یا قهوه‌ای می‌شود و نیز به سبب وجود ناخالصی فراوان بعد از پخت تخلل زیادی دارد.

از اضافه کردن آب به خاک گل ایجاد می‌شود این عمل خواص فیزیکی زیادی به خاک می‌دهد از آن جمله خاصیت چسبندگی گل ایجاد می‌شود ن عمل خواص فیزیکی زیادی به خاک می‌دهد از آن جمله خاصیت چسبندگی گل است که باعث می‌شود به راحتی بتوان به آن شکل داد به همین علت موقعی که خاک مورد استفاده قرار می‌گیرد و کیفیت اصلی آن بررسی می‌شود.

۱-میزان چسبندگی: خاک ممکن است خاصیت چسبندگی کم یا زیاد داشته باشد این امر تا حد زیادی به کوچکی ذرات گل و مواد الی موجود در آن بستگی دارد.

۲-میزان انقباض: گل پس از خشک شدن منقبض می‌شود برای اندازه‌گیری مقدار انقباض  می‌توان مقداری از آن را به شکل مستطیل درآورده اندازه آن را قبل و بعد از خشک شدن محاسبه کرد.

۳-تخلخل: عبارت است از میزان درهم رفتگی و به هم فشردگی ذرات پس از حرارت زیرا هرچه ذرات آن به هم فشرده‌تر و در یکدیگر متراکم‌تر باشد از فاصله ذرات کاسته می‌شود تخلخل آن کمتر می‌شود و استحکام افزایش می‌یابد.

برای کاهش یا افزایش میزان چسبندگی تغییر ضریب انبساط و مقاومت بدنه در مرحله تبدیل‌تر به خشک و مرحله خشک به پخت از مواد افزودنی نظیر کاه، لویی، پودر آجر، پودر سیلیس و... حسب مورد استفاده می‌شود.

ب-آب: آب نیز یکی از عناصر اصلی در طبیعت است که باید به میزان مشخص و لازم به خاک اضافه شود ر مقدار آب اضافه شده به خاک کافی نباشد گل به دست آمده خشک خواهد بود و به راحتی ترک برمی‌دارد آب زیاد نیز گل را شل می‌کند خاصیت شکل پذیری آن را می‌گیرد.

ج-لعاب: لعاب مایع غلیظی است که سطح داخلی و خارجی فرآورده‌های سفالی را با ضخامت اندکی می‌پوشاند این عمل باعث ظرافت و زیبایی محصول و عدم نفوذ آب در آن می‌شود ضمن آن به واسطه پخت مجدد پس از لعابکاری محصول سفالین دارای مقاومت بیشتری هم می‌شود.

در ایران انواع لعاب را از ترکیب درصدهای مناسب از سیلیس، اکسید فلزات مانند اکسید آهن ،اکسید منگنز و اکسید مس و سنگ اخری ، کوبیده ی ریشه گیاهان خودرو و نیز بلور یا شیشه خورده برای ایجاد شفافیت بیشتر آن به دست می‌آورند به عنوان مثال برای ایجاد رنگ لاجوردی از اکسید کبالت لعاب‌سازی استفاده می‌کنند.

مواد مختلف در آسیاب می‌سایند تا به صورت دوغاب در آید و به راحتی سطح فرآورده سفالی را پوشش دهد لعاب‌ها بر سه نوع است که عبارت است از لعاب سربی ،لعاب قلیایی و لعاب فریت  به طور عمده امروزه بیشتر از لعاب فریت استفاده می‌شود چرا که لعاب قلیایی تا حدود زیادی منسوخ و لعاب سربی نیز زیان آور تشخیص داده شده است.

۴-ابزار کار سفالگری

لوازم و وسایل کار سفالگری بسیار ساده و ابتدایی است از جمله میز کار، حوضچه برای درست کردن گل، وردنه، تخته خشک، کاردک، چاقو، سیم و هر وسیله‌ای که کمک آن بتوان به گل شکل داد آن را برید و یا قسمت‌هایی از آن را از سطح کار برداشت جز ملزومات کار سفالگری است. این ابزار در جوامع امروزی به صورت‌های متنوع و جدید تولید می‌شود اما مهم‌ترین عامل در شکل‌گیری گل دست انسان است.

پیچیده‌ترین این ابزارها چرخ سفالگری است که برای سفالگری با چرخ به کار گرفته می‌شود ساختمان این وسیله از یک میز و نیمکت متصل به هم تشکیل شده است روی میز صحنه‌ای گرد قرار دارد این صحنه به وسیله محوری عمودی و صحنه گرد سنگین و بزرگتری از جنس فلز سیمان یا چوب است در زیر میز متصل شده است این دوصفحه  هر دو به حالت افقی به موازات هم قرار دارد.

سفالگر پشت میز می‌نشیند پاهایش را روی صحنه زیرین می‌گذارد و با حرکت پا آن را به گردش در می‌آورد در برخی از کارگاه‌ها نیز از چرخ سفالگری برقی استفاده می‌شود که در این نوع چرخ‌ها کار به گردش درآورده و صحنه فلزی روی میز با یک الکتروموتور کوچک به وسیله تسمه‌ای به محور عمودی دستگاه وصل است انجام می‌شود.

 

سفال و سرامیک سازی

۱-تعریف

به محصولاتی که با استفاده از گل رس و همچنین گل به دست آمده از سنگ‌های کوارتز و کائولین به کمک دست و چرخ سفالگری ساخته و سپس پخته می‌شود سفال و سرامیک گفته می‌شود.

برای تکمیل اشیا ساخته شده در نقاط مختلف کشور بر حسب سنت و رسوم اقدام به نقاشی ،کنده کاری و با ایجاد نقوش برجسته روی آنها اعمال می‌شود و از لعاب مناسب برای پوشش سطح اشیا استفاده به عمل می‌آید محصولات تولید شده شامل انواع پارچ و لیوان ظروف غذاخوری گلدان و سایر وسایل ظروف و حجم های مصرفی و تزیینی است.

۲-تاریخچه ی مختصر سفالگری

سفالگری قدیمی‌ترین صنعتی است که پس از حصیر بافی به دست بشر به وجود آمده و زادگاه آن ایران است اول نمونه های سفال که متعلق به ۱۰ هزار سال قبل است و به دست مردم ساکن در کوهستان‌های بختیاری ساخته شده تقلیدی است از سبد هایی که با ترکه های درختان می‌بافتند و در بسیاری موارد سبد به صورت قالبی برای ساختن ظروف سفالین به کار می‌رفته است.

سفال سازان در این دوره از کوره‌های پخت سفال بی‌اطلاع بودند و احتمالاً ظروف گلین را در کنار همان آتشی که برای پخت گوشت شکار مهیا می‌کردند می‌پختند با این حال ظروف مذکور به قدرت کافی استحکام داشته است از آثار مهم سفال در ایران ظروف دست ساخته منطقه سیلک در کاشان است ه متعلق به هزاره‌های پنجم و چهارم قبل از میلاد است این آثار نقاشی و رنگ آمیزی ساده دارد معمولاً به رنگ سیاه و قهوه‌ای است و بر روی آن نوع گوش حیوانات و گیاهان نقاشی شده است در ۶ هزار سال قمری اولین نشانه پیدایش کوره پخت در صنعت سفال دیده شده و در ۳۰۰۰ و ۵۰۰ سال قمری چرخش سفالگری ساده‌ای با دست حرکت می‌کرد ساخته شده است پیدایش چرخ سفالگری در این صنعت تحول بزرگی به وجود آورد آثار به جای مانده در نقاط مختلف ایران در این دوره از زیباترین آثار جهان است نمونه‌ها از ظروف سفالین نقش‌دار در مناطقی نظیر سیالک شوش لرستان تپه حسنلو آذربایجان تپه حصار دامغان اسماعیل آباد قزوین و تخت جمشید کشف شده است.

در بعضی از دوره‌ها به علت گسترش فلزکاری و تهیه انواع ظروف فلزی سفالگری از رونق افتاد اما در آغاز دوران اسلامی به علت منبع مذهبی استفاده از فلزات گرانبها نظیر طلا و نقره در ساخت ظروف و همچنین به دلایل اقتصادی صنعت سفال سازی مورد توجه بیشتری قرار گرفت.

در دوره‌های سلجوقی و صفوی این هنر رونق و تحول بسیار پیدا کرد استفاده از لعاب‌های مختلف مانند لعاب طلایی مینایی و نیز نقوش متنوع و بدیع و کنده کاری بر روی ظروف معمول شد.

سفالگری در حال حاضر از رایج‌ترین صنایع دستی ایران است و در اکثر مناطق روستایی و بسیاری از شهرها رواج دارد و مناطقی مانند لالجین همدان ،میبند یزد ،سیاه کل در استان گیلان مند گناباند کلپورگان سراوان در استان سیستان و بلوچستان، اصفهان، تهران، ری ،نطنز، ساوه ، ورامین، شهرضا ،تبریز، کرج ،سمنان و شاهرود مراکز اصلی سفال سازی ایران به شما می‌آید.

 

با سلام

مصاحبه خبرگزاری ایمنا با اینجانب در خصوص صنایعدستی قلب تپنده اقتصاد ایران زمین

در تاریخ چهارم آذرماه 1403

تقدیم حضور شما عزیزان

برای مشاهده تمامی مصاحبه روند زیر را طی کنید

خبرگزاری ایمنا/اصفهان/فرهنگ/ میراث فرهنگی

با سلام

مصاحبه خبرگزاری سپهر غرب همدان با اینجانب در خصوص برنامه ریزی و یافتن عوامل ایجاد بحران جهت حل مشکلات مواد اولیه صنایعدستی 

در تاریخ پنجم آبانماه 1403

تقدیم حضور شما عزیزان

 

لینک مصاحبه

https://sepehrnewspaper.com/Press/ShowNews/87893

 

شیشه رنگی

تولید شیشه رنگی در دنیای باستان در حقیقت امری اجباری بوده است زیرا که برای رنگین کردن شیشه ها باید از اکسیدفلزاتی چون آهن که باعث به وجود آمدن رنگ در سایه هامختلف در شیشه می شود که به طور طبیعی در شن مورداستفاده شیشه وجود داشت. تا قبل از سال ۸۰۰ میلادهنرمندان شیشه گر قادر به جدا کردن این ناخالصی نبودند وبالطبع نمی توانستند شیشه بی رنگ تولید کنند. شواهد تاریخی و باستان شناسی نمایانگر این حقیقت مهم هستند که شیشه رنگی به صورت مهره های تزیینی ریز و درشت حدود بیش از هزار سال رقیب سنگهای قیمتی بود که دسترسی به آنهابرای عموم به مراتب دشوارتر از شیشه بود. به همین دلیلاستفاده از شیشه برای زینت آلات در بین ملل گوناگون متداولبوددستور ترکیب اکسید فلزات مختلف به ماده اصلی برای ساختن شیشه های رنگی بر روی یک سری لوحه ها گلی نوشته شده مکشوفه از حفریات کتابخانه آشوربانیپال در نینوا بر ساحل شرقی رود دجله علیا با تمام جزئیات آورده شده است. اشاره به این نکته ضروری است که ترکیب اکسید فلزاتی چون منگنز وآهن برای به وجود آوردن شیشه های رنگی برای اولین بار به صورت تصادفی انجام گرفته است.

انواع شیشه های رنگی

الف) شیشه آبی: که برای تهیه آن از اکسید کبالت یا اکسیدمس، در انواع آبی کمرنگ و پررنگ استفاده می شده است.

ب) شیشه قرمز مات: که به دو طریق مختلف ساخته می شده که نوع اول از اکسید مس و نوع دوم از اکسید سرب بوده است.

ج) شیشه سفید مات: از ترکیب کلسیم و سنگ سرب استفاده می کردند.

د) شیشه سبزرنگ: از اکسید آهن است که به طور طبیعی درشن مورد مصر شیشه گری وجود داشته است.

ه) شیشه تیره رنگ وسیاه: اکسید آهن برای تولید شیشه این نوع شیشه مورداستفاده قرار می گرفت. البته ترکیب مقداربیشتری از هر اکسید می تواند شیشه را بسیار پررنگ کند ورنگ تیره ای که به نظر سیاه می رسد به آن بدهد.

و) شیشه زرد رنگ مات: شاید پیش از دیگر شیشه های رنگی آغاز شده باشد. برای مثال اولین شیئی قابل تاریخ گذاری مصرکه متعلق به سالهای ۱۴۵۰ – ۱۵۴۰ پیش از میلاد است، برروی سطوح تزیینات خطی از شیشه مات زرد رنگ دارد. ایننوع شیشه به احتمال قوی رنگ مات خود را مدیون سنگ سرمه است. تولید این شیشه به مقیاس کم در بین رومیان رواج داشت.

 

مصاحبه خبرگزاری حیات تهران با اینجانب در خصوص همپوشانی هنر و فرهنگ ایرانی در معماری/خانه ها برای حفظ اصالت و هویت فرهنگ شهری مرمت شوند...

در تاریخ نهم شهریور 1403 تقدیم حضورتون

 http://www.hayat.ir/x4hD3

 

مراحل ساخت شیشه ی دست ساز ساخت یک محصول شیشه یی را میتوان مشتمل بربیست مرحله دانست که عبارتند از:

مرحله ی اول

 

نوک لوله ی دم را به آرامی در بار ۲۱ کوره و به اندازه یکم فرو برده و مقدار کمی میچرخانند تا کمی بار به آن جمع شود

 

مرحله دوم

 

در این مرحله دم را از کوره خارج کرده در حالی که دور محور خود دم چرخانده می شود، دم را در جهات مختلف گردش میدهند تا بار به اصطلاح شره نکن و در قسمت سر دم ثابت بمان

 

مرحله ی سوم

 

در این مرحله باری که در قسمت ، سر دم ثابت مانده بر روی قطعه ی آهنی مسطح سنگ کار) ورز میدهند ودر نهایت قسمت انتهایی بار را نیز با سطح ساده شدهتماس میدهند تا کمی سرد شود. این عمل را سنگ کاری میگویند

 

مرحله ی چهارم

در این مرحله اندکی در دم میدمند (فوت میکنند) و در نتیجه این ،کار حباب کوچکی به قطر ۵ تا ۷ سانتیمتر به نام گوی اول در انتهای دم ساخته میشود. تا خاتمه ی این مرحله مادهی مذاب هنوز داغ و سرخ رنگ است در مرحله پایانی ساخت حباب اولیه لحظاتی صبر می کنند تا گوی سرد شود و از رنگ قرمز به رنگ بار اصلی شیشه برگردد

مرحله ی پنجم

در این مرحله پس از این که گوی سرد شد، عیناً مرحله ی نخست گوی را در داخل کوره فرو برده و کمی آن را در بار میچرخانند تا بار بیشتری بر روی

حباب یا گوی اولیه جمع شود

 

مرحله ی ششم

در این مرحله پس از این که لوله ی دم خارج شد، دقیقاًهمانند مرحله ی دوم دم را علاوه بر چرخش در محورخود ،دم در جهات مختلف نیز حرکت میدهند

 

مرحله ی هفتم

این مرحله اهمیت زیادی دارد و به این صورت انجام می پذیرد پس از آن که اندکی در دم دمیده شد و حباب بزرگتر شد آن را در داخل قاشق چوبی خیس قرار داده و می چرخانند قاشقی کردن (بار به این ترتیب علاوه بر آنکه گوی تا حدودی سرد شده و از حالت خمیری در می آید، کار دمیدن در مراحل بعد نیز ساده تر میشود و نهایتاً موجب یکنواختی بیشتر شیشه از لحاظ ضخامت در تمام بدنه ی حباب میشود.

 

مرحله ی هشتم

در این مرحله به نسبت درازی گردن ظرف تولیدی انبر را به گلوگاه حباب نزدیک کرده و ضمن چرخاندن دم به حول محور ،دم انبر را به طرف انتهایی حباب با فشار حرکت میدهند این کار ممکن است به صورت ایستاده و با کمک ور دست» (کمک استاد کار) و یا توسط خود استاد کار به حالت نشسته و بر روی دستگاه صورت پذیرد این عمل موجب میشود در منطقه یی که انبر با بدنه حباب تماس دارد، هم شیشه فشرده تر شود و هم آن قسمت که گردن ظرف را تشکیل میدهد سردتر و در نتیجه سخت تر شده در مراحل بعدی که در دم دمیده میشود آن منطقه و تغییر شکل چندانی نیابد و قطرش ثابت بماند. هرچه گردن ظرف بلندتر ،باشد به همان میزان انبر در طول بیشتری از گلوگاه به طرف بدنه حرکت داده می شود و ضمن این کار عمل دمیدن متناوب در دم ادامه می یابد.

 

مرحله ی نهم

در این مرحله دقیقاً در گلوگاه حباب و دم، با انبر فشار بیشتری وارد میآید به گونه یی که قطر آن منطقه به حدود قطر دم برسد و شیاری واضح در آنجا ظاهر شود

 

مرحله ی دهم

این مرحله مرحله یی است که دمیدن نهایی به درون حباب انجام میشود و بنابه لزوم و مقدار حجم ظرف در آن دمیده می.شود معمولاً همزمان با آخرین فوت دردم، کف حباب را با سطح صافی مماس میکنند تاسطح اتکاء ظرف در زمان استفاده تأمین شده و به هنگام مصرف از تعادل برخوردار باشد

 

مرحله ی یازدهم

در این مرحله وردست با لوله ی دم دیگری ۲ که بر سر آن کمی شیشه ورز داده شده، وجود دارد یعنی سه مرحله ی اولیه روی آن انجام شده به کمک استاد کار آمده و واگیره را با فشار اندکی با کنترل استادکار دقیقاً در وسط قسمت مسطح شده ی کف حباب می چسباند اعمال فشار اندک باعث میشود که ته ظرف در قسمت مرکزی تا حدودی فرو رفته وعرق چین مانند کوچکی در کف ظرف ایجاد شود که از نظر اصول طراحی صنعتی و ایستایی ظرف هنگاممصرف دارای اهمیت زیادی است

 

مرحله ی دوازدهم

در این مرحله استاد کار در حالی که دم را حول محور خود می چرخاند توسط کارد و انبر محل شیار مرحله ی نهم را خش میاندازد و سپس چند قطره آب سرد در محل خش می چکاند

 

مرحله ی سیزدهم

در این مرحله با ضربهی مختصری که به دم وارد می شود ظرف از محلی که با آب خیس شده از دم جدا و به واگیره منتقل میشود

 

مرحله ی چهاردهم

در این مرحله ظرف شیشه یی به واگیره منتقل میشود و بعد به دهانه ی کوره و نهایتاً به شعله نزدیک میشود تا محل جدا شده گرم و در نتیجه نرم شود. این عمل همواره باچرخش دم حول محور خودش انجاممی پذیرد

 

مرحله ی پانزدهم

 

در حالی که لبه و گلوگاه ظرف کاملاً نرم گداخته قابل شکل پذیری ،است استادکار انبر را در دهانه ی وظرف به صورت بسته وارد کرده و حین چرخاندن واگیره حول محور ،خودش آرام آرام دهانه ی انبر را باز میکند تا قطر دهانه ی ظرف به حد مورد نظر برسد.

 

مرحله ی شانزدهم

 

در این مرحله پرداخت لبه ظرف توسط انبر یا تخته انجام میشود و به تناسب برگشتگی لبه ی ظرف میزان فشار انبر یا تخته تنظیم میشود.

 

مرحله ی هفدهم

 

در این مرحله وردست به وسیله واگیره مقداری بار از کوره برمیدارد و کمی صبر میک کند تا به حالت ریزش از واگیره به پایین شره کند آنگاه با کمک گرفتن از چرخش های جانبی و رو به پایین، طول و ضخامت بار را کنترل میکند

 

مرحله ی هجدهم

 

در این مرحله با کنترل استاد ،کار، انتهای بار واگیره در محل مناسب به بدنهی ظرف چسبانده میشود و به کمک قیچی از محل مناسب و مورد نظر استاد کاربریده میشود و بعد از چرخش مختصر دور محور دم سر دیگر بار قیچی میشود تا از یک سو آزاد و از سوی دیگر به بدنه محکم ،شود، سپس با انبر شکل پذیرفته و به بدنه محکم میشود.

 

مرحله ی نوزدهم

 

در این مرحله بعد از نصب دو سر دسته به بدنه، واگیره دور محور خود گردش میکند و در صورت لزوم در جهات دیگر نیز چرخانده میشود تا زمانی که بار کاملاً سرد و سخت شود اگر قرار باشد روی دسته تزیین شود، در همین مرحله انجام می گیرد

 

مرحله ی بیستم

 

مرحله یی است که کار همراه با واگیره به گرمخانه چی واگذار میشود وی نیز کار را در محل مناسبی ازگرمخانه هدایت می کند با ضربه ی اندکی که به واگیره وارد می کند ظرف به آهستگی از آن جدا می شده و در ته گرمخانه روی ماسه ی نرم میافتدشیشه ی ساخته شده باید حدود ۴۸ ساعت در گرمخانه بماند و آهسته آهسته سرد شود. درجه ی حرارتگرمخانه در این مرحله حدود ۵۰۰ درجه ی سانتیگراد است که آرام آرام تا ۲۰ درجه کاهش می یابد

بررسی تجهیزات ابزار کار و مواد

اولیه ی مصرفی و چگونگی ساخت محصولات شیشه ای برای پرداختن به روش کار و فرآیند ساخت و تولید شیشه باید در آغاز به ترکیبات اصلی شیشه اشاره کنیم

 ترکیبات شیشه

شیشه از اختلاط بعضی از اکسیدها تهیه میشود و خواص هر شیشه بستگی به نسبت مقدار و نوع اکسیدهای سازنده ی آن دارد.

موادی که شیشه از آنها درست میشود، عبارتند از: سیلیس یا دی اکسید :سیلیکن که ماده ی اصلی شیشه را تشکیل میدهد سیلیس در طبیعت به صورت بلور خالص مانند ،کوارتز کریستو

،بالیت، دی اکسید سیلیکن به صورت ترکیباتی از تعداد کثیری از سیلیکاتهای معدنی به وفور وجود دارد. در طبیعت شن و ماسه به صورت طبیعی درصد بالایی ازدی اکسید سیلیکن را دارا

میباشد. دی اکسید سیلیکن را که همان سیلیس است، میتوان از تأثیر شیمیایی اسید سولفوریک بر ترکیبات معدنی آن به دست آورد.

از شیشه هایی که از جنس سیلیس خالصند و به کوارتز گداخته یا سیلیس (گداخته ،(مشهورند، در موارد حساس استفاده میشود زیرا دمای نرم شدن این نوع شیشه آنقدر بالاست که در

موارد معمولی نمیتوان از آناستفاده کرد.

به طور کلی شیشه را میتوان مخلوطی از سه دسته

 

مواد شامل:

شبکه ، سازها واسطه ها و تعدیل کننده ها دانست

شبکه سازها

قسمت اعظم شیشه را تشکیل میدهند و از پنواکسید، فسفر، اکسید سیلیسم و اکسید بور، تشکیل شده اند.

 واسطه ها

این مواد با خواصی که دارا هستند، به شیشه استحکام مکانیکی میبخشند مانند اکسید آلومینیم .

 تعدیل کننده ها

موادی هستند که نقطه ی ذوب را پایین می آورند و برای جلوگیری از هوازدگی و کریستالیزه شدن به کار میروند مانند اکسید سدیم اکسید منیزیم، اکسید پتاسیم و اکسید کلسیم

 

مواد خام مورد نیاز ساخت شیشه و نقش هر یک از آنها

مواد خام مورد استفاده برای ساخت شیشه و ظروف شیشه یی عموماً به دو دسته ی مواد اصلی و مواد فرعی (جزیی) تقسیم میشوند.

 

 مواد خام اساسی

الف) سیلیس تشکیل دهنده ی شیشه و مهمترین قسمت و بخش اعظم آن است.

ب )کربنات سدیم به عنوان کمک ذوب و کاهش دهنده ی ویسکوزیته (ناروانی) شدید سیلیس به کار می آید.

ج) آهک برای مقاوم ساختن بیشتر شیشه در مقابل نفوذ آب استفاده میشود.

د) فلدسپار به عنوان متعادل کننده و تثبیت کننده مقاوم کننده به کار میرود.

 مواد خام فرعی (جزیی)

(الف) سنگ گچ عامل تصفیه کننده

ب) سولفات سدیم: عامل تصفیه کننده

ج فلدسپار عامل تصفیه کننده و سیال کننده

د نیترات سدیم: عامل اکسید کننده  آرسنیک عامل تصفیه کننده و متعادل کننده ی سیلیسیم در رنگ زدایی

و) زغال عامل احیاکننده مورد مصرف در شیشه ی قهوه یی و بعضی انواع شیشه ی بند(آببندی).

 از همچنین اکسیدهای زیر هر کدام رنگهای مخصوصی را برای بار کوره فراهم مینمایند که

عبارتند از:

اکسید کبالت رنگ لاجوردی

اکسید منگنز رنگ بنفش تا سیاه

اکسید مس رنگ آبی و سبز آبی

اکسید کادمیوم رنگ زرد

اکسید کرم: رنگ سبز

بی کربنات پتاسیم: رنگ سبز آبی

 تأسیسات کارگاههای شیشه گری

در هر کارگاه شیشه گری افزون بر ساختمان اصلی کارگاه ساختمان انبار و ،دفتر، تأسیسات کارگاه وجود دارد که عبارتند از:

کوره

یکی از مهمترین تجهیزات و ضروریات کارگاههای شیشه گری کوره .است از کوره برای ذوب مواد اولیه خرده شیشه استفاده می.شود برای ذوب مواد اولیه ی مورد نیاز شیشه سازی باید

مواد را در محفظه یی (کوره) از آجر نسوز حرارت دهند تا به حالت خمیری درآمده و سپس ذوب شود. یک کوره باید سه شرط لازم را داشته باشد

۱- نقطه ی ذوب بالا

۲- مقاومت در برابر تنشهای مکانیکی و شدت حرارتی وارده مقاومت شیمیایی در برابر خوردگی محیط عمل مواد اولیه شیشه را در مخزن کوره تحت حرارت ۱۴۸۰ درجه سانتیگراد با هم

ترکیب میکنند. دراین حرارت مواد اولیه ذوب شده وبه حدی ویسکوزیته ی آن پایین میرود که كاملاًروان شده وحبابهای موجود فرصت بیرون آمدن از خمیر را دارند.اما به علت پایین بودن

ویسکوزیته در این حرارت نمی توان - با آن عملیات - ساخت شیشه را انجام داد. بنابراین پس از آماده شدن به محل برداشت باری جاری میشود.

در این محل درجه حرارت کوره را به ۱۲۶۰ درجه سانتیگراد کاهش میدهند تا ویسکوزیته ی آن به حدی برسد که بتواند آن را به سر لوله ی دم نگاه داشته و با آن عملیات ساخت شیشه را انجام دهند. به طور کلی کوره های ذوب شیشه را به دو دسته ی بوته یی و مخزنی تقسیم میکنند.

الف) کوره ی بوته یی

این نوع کوره برای تولید شیشه ی اپتیکی و شیشه ی کریستالی استفاده میشود. داخل هر بوته معمولاً بین۳ تا ۱۲ ظرف گلی نسوز وجود دارد.

ابتدا این ظروف را در کوره های مخصوصی تا بالای ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد حرارت میدهند و در حالی که داغ هستند به داخل کوره میبرند تا بر اثر افزایش ناگهانی حرارت ترک برندارند.

دهانه ی کوره تا کف زمین ۱۲۰ سانتیمتر است. کارگر در این ارتفاع تسلط کامل بر وضعیت کوره از نظر حجم بار دارد کوره های بوته یی دارای گنجایش کمتر از یک متر مکعب است.

ب) کوره ی مخزنی یا خزانه یی

در کارگاههایی با تولید بالا معمولاً از کوره های مخزنی استفاده می.شود زیرا همان طور که گفته شد، کوره های بوته یی دارای گنجایش کمتر از یک متر مکعب هستند. بنابراین حجم کمی

را دارا میباشند و پس از تمام شدن بار در هر مرتبه زمان بیشتری را برای آماده سازی بار جدید مصرف میکـ کنند. گنجایش کوره های مخزنی از ۱۰ متر مکعب به بالا میباشد و ساختمان کوره

از دو محفظه ی متمایزتشکیل یافته و به وسیلهی دریچه های

  ارتباطی به قسمت دیگر منتقل میشود در نتیجه این کوره میتواند به صورت ممتد به کار خود ادامه دهد.شیشه ی مذاب ماده یی است فوق العاده ساینده به همین دلیل باید تمام کوره ها

چه بوته یی و چه مخزنی با دیواره هایی از لایه های ضخیم و از جنس مواد نسوز و مخصوصاً مقاوم در برابر فرسایش پوشیده شود. این مواد نسوز معمولاً حاوی چند نوع مواد معدنی است

که تحت تأثیر فرسایندگی شدید شیشه ی مذاب به تدریج فرسوده می.شود فرسایش تدریجی آجرهای نسوز یکی از علل مخلوط شدن مواد زائد در شیشه است. گاهی نیز ممکن است

تکه های ریز از پوشش نسوز کنده به عنوان سنگریزه و مواد زائد با شیشه ترکیب شود.معمولاً عمر طبیعی پوشش نسوز در کوره هایی که به طور مداوم کار میکنند بین ۳ تا ۴ سال است.

 

ج) کوره ی تو

وکورهی تو یا کوره ی تالب کوره ی کوچکی است همان مشخصات کوره های دیگر را دارد که از گرمای آن فقط برای حرارت دادن محصول در حال ساخت استفاده می.شود در کارگاههای

شیشه گری وجود کوره ی تو کاملاً ضروری است ؛ زیرا وقتی شیشه گر ظرفی را طی مراحلی فرم میدهد این ظرف کم کم سرد شده که هم کار با آن مشکل میشود و هم اینکه هر لحظه

امکان از هم پاشیدن ظرف فرم گرفته وجود دارد. بنابراین برای ادامه کار استادکار مجبور است این ظرف را دوباره در جلوی کوره ی تو حرارت دهد تا هم بدنه ی آن نرمتر شده و هم زود سرد

نشود، چرا که برای ساخت یک ظرف شیشه یی شاید لازم باشد که چندین بار آن را حرارت دهند.

 

گرمخانه

پس از تکمیل شیشه ی فرم گرفته آن را در کوره یی که مخصوص تاباندن است و به گرمخانه معروف است، قرار میدهند این کوره به تدریج سرد شده تا شيء ساخته شده دچار تنش نشود

و خطر شکستن آن از بین برود. بعد از خاتمه ی این ،مرحله شیشه برای پرداخت نهایی تراش و سندبلاست آماده است.پس از انجام هر یک از کارهای فوق، شیشه باید مجدداً در گرمخانه

قرارگیرد و از حرارت حدود ۸۰۰ درجه ی سانتیگراد برخوردار شود و دوباره سرد شود که به این عمل بازپخت گویند.در کارگاههای شیشه گری گرمخانه را در گوشه یی از کارگاه قرار میدهند

که  معمولاً از ۳ تا ۴ اتاقک تشکیل شده و شخصی که مسئول گرمخانه است، به صورت تجربی طی چند روز این اتاقکها را به تدریج می کند.

ژنراتور

در کارگاه های سنتی به جهت قطع برق و از کار افتادن دستگاههای پمپاژ سوخت، که نهایتاً منجر به خراب شدن و سفت شدن بار درون کوره میشود، از یک دستگاه ژنراتور برق استفاده

میشود طی بازدید از واحدهای شیشه گری هم معلوم شد هنوز قطع برق شهری در این کارگاهها اتفاق میافتد و در تمامی واحدهای شیشه گری تهران ژنراتور وجود دارد.

 کمپرسور

در کارگاههای شیشه گری سنتی که دارای ظرفیت تولید بالایی هستند و در کارگاههایی که تولیدات آنها به روش پرس است به جای استفاده از دم استاد کار، از فشار هوای کمپرسور

استفاده می نمایند. حال به مراحل ساخت تولید شیشه مواد و وسایل مورد نیاز هنگام کار میپردازیم. مواد اولیه ی مصرفی در شیشه گری اگر چه متنوع است، ولی به دو دسته مواد اصلی

و مواد رنگ تقسیم میشود. ماده اصلی تولید شیشه را سنگ سیلیس که به صورت پودر تهیه و پس از ذوب مصرف میشود، و شیشه خرده تشکیل . می دهد. و یا از مخلوط پودر سیلیس و

پودر خرده شیشه استفاده می کنند. سایر مواد اولیهی اصلی را سنگ آهک کربنات ،دوسود، براکس ،شوره نیتراتها و برخی مواد قلیایی تشکیل می دهند چون سیلیس در حرارت حدود

۱۸۰۰درجه سانتیگراد به مرحله ی ذوب میرسد، در شرایطی که پودر سیلیس و پودر خرده شیشه با هم مخلوط و مورد استفاده قرار گیرد، به منظور پایین آوردن درجه ی ذوب از برخی مواد

استفاده میکنند که پیشتر نام بردیم اما مواد رنگی مصرفی در کارگاههای شیشه گری این رنگها بیشتر از اکسیدهای مختلف فلزی همچون اکسیدهای کبالت مس آهن و نمکهای فلزی

گوگرد و کربن به دست می آید که در واقع از عوامل مهم فزاینده ی زیبایی در شیشه به شمار میروند، مثلاً رنگ آبی لاجوردی را از اکسید کبالت رنگ زرشکی را از دی اکسید منگنز و رنگ

قهوه یی را از ترکیب پیریت و گوگرد و ذغال چوب به دست می آورند.

 ابزار و وسایل کار در یک کارگاه

شیشه گری ابزار و وسایل کار در یک کارگاه شیشه گری را وسایل ساده یی تشکیل میدهد که عبارتند از :

 لوله ی دم

 

لوله یی است فولادی به طول تقریبی ۱۰۰ تا ۱۵۰ سانتیمتر و به قطر ۵/۲ سانتیمتر که بالای آن را روکش چوب میدهند این وسیله را فوتک هم نام نهاده اند.

 

سنگ کار

شمش مستطیل شکلی از جنس آهن است به صورتمسطح و به ابعاد تقریبی ۲۲۰۳۰ سانتیمتر که برای ورز دادن بار شیشه از آن استفاده میکنند.

 

 انبر

به انبرهای معمولی شباهت دارد و در اندازه های مختلف است از خاصیت ارتجاعی آن در زمان کاراستفاده می کنند.

 

 قاشق

این وسیله که نقش قالب را دارد، از قطعه یی چوباستوانه یی شکل ساخته شده و در قسمت فوقانی آن حفره یی به صورت عرقچین خالی شده و به هنگام قرار گرفتن بار شیشه در داخل

،آن به یکنواخت کردن و یکسان کردن ضخامت بار کمک میکند. به هنگام کار، قاشق باید دائماً خیس نگه داشته شود.

 

قیچی

این وسیله شباهت زیادی به قیچی معمولی دارد و از آن برای بریدن بار اضافی از واگیره و بریدن لبه ی ظروف و خشانداختن محل جداسازی محصول از دم استفاده میکنند.

 

 قالب تخته

این وسیله که با اشکال مختلف ساخته میشود، مرکب از دو قطعه تخته چوبی است و در موارد خاصی مانند شکل دادن و کنترل پایهی ظروف مورد استفاده قرار می گیرد و موقع استفاده باید به طور مرتب خیس شود.

 

تخته

وسیله یی از جنس چوب و در ابعاد مختلف است که بیشتر برای پرداختن لبه ها و کناره های ظروف و سایر محصولات شیشه یی مورد استفاده قرار میگیرد. این وسیله نیز باید موقع کار، مرتب با آب خیس شود.

 

 تیغ

کاردی شبیه به کارد آشپزخانه است ولی قوی تر از آن که معمولاً برای بریدن و خش انداختن محل جداسازی مورد استفاده قرار میگیرد.

نیمکت شیشه گری (دستگاه)

وسیله یی است که استادکار در حالت نشسته روی آن کار میکند و عبارت است از یک نیمکت و دو میله ی افقی در اطراف آن که به ارتفاع تقریبی ۳۰ سانتیمتر از سطح نشیمن نیمکت تعبیه شده است.

 در هر کارگاه شیشه گری تعدادی دستگاه کوره ی ذوب با توجه به تعداد رنگ مورد (نیاز) وجود دارد که در هر کدام ماده ی مذاب به یک رنگ قرار دارد. همچنین در هر کارگاه به تناسب حجم ،فعالیت، یک یا دو گرمخانه موجود است که راجع به آن صحبت شد.

 

 شواهدی تاریخی و باستان شناسی وجود دارد شیشه و حتی استفاده و کاربرد آن در ۶۰۰۰ سال پیش می باشد. یکی از شواهد کشف شیشه به صورت مهره تزیینی در «اریدو» در دلتای

رود فرات مربوط به هزاره سوم پیش از میلاد است. شیشه گران باستانی برای تهیه شیشه با مشکلات زیادی روبرو بودند که گاه نسبت به حل آنها موفق و گاه عاجز بوده اند. تکنیکهای

اساسی شیشه گری بسیار قدیمی اند و برخی تکنیکهای جدید شیشه گری فقط تعالی یافته های این روشهای قدیمی به شمار می روند. شیشه خالص در طبیعت بسیار کمیاب است و

فقط در جاهایی از صخره ها به سرعت مذاب شده اند، مثلا در مجاورت آتشفشانها یافت می شوند. هر چند که شیشه های طبیعی به قدری ناخالصی دارند که شفاف نیستند، مردمانی که

در مجاورت این شیشه ها زندگی می کردند برای آن بسیار ارج قایل بوده اند، زیرا می توانستند آن را بشکنند و از آن تکه های دراز و نازک جدا کنند و (تیغه نیزه) و تیغه چاقو و انواع ابزارهای

مختلف در آن بسازند. از این نوع آثار در تمام جهان شرق و غرب از مصر و بین النهرین و یونان گرفته تا جنوب آرژانتین و شیلی یافت شده است. در بین النهرین و مصر، مهره های شیشه ای

به دست آمده، که از توده های شیشه طبیعی ساخته شده اند و متعلق به ۶۵۰۰ سال پیش هستند تعدادی ظروف و اشیاء کوچک متعلق به بین النهرین که ۹۰۰۰ سال عمر داشته اند، به

دست آمده است که این اشیاء با کنده کاری روی تکه های شیشه طبیعی ساخته شده اند. بشر آن دوران هنوز به روش تولید شیشه مذاب آشنا نبوده. اولین فرآورده های شیشه مذاب که

از حفریات باستان شناسی به دست آمده با حرارتی بالغ بر ۱۰۹۰ درجه سانتی گراد ساخته شده اند. استفاده از شیشه به عنوان لعاب مورد استفاده سفالگران باستان بوده و دستور تهیه

آن که بر روی لوحه گل نوشته شده از بین النهرین به دست آمده است، متعلق به قرن هفدهم پیش از میلاد است. بسیاری از قدیمیترین نمونه های محصولات شیشه ای عبارت اند از

روکشهای تزیینی روی اشیاء سفالی و شیشه ای است. این لایه های شیشه مذاب روی اشیاء سنگی یا سفالی یا قالبهای شنی می کشیدند. قدیمیترین ظروف شیشه ای متعلق به

مصر است که در سالهای ۱۵۰۰ تا ۱۳۵۰ پیش از میلاد ساخته شده اند. مصنوعات شیشه ای باستانی از ترکیب شن یا سیلیس، سودا یا پتاس و آهک ساخته شده اند. که سودا برای پایین

آوردن درجه ذوب که بیش از ۱۷۰۰ درجه سانتی گراد بوده به ۱۵۰۰ تا ۱۶۰۰درجه سانتی گراد و سنگ آهک به عنوان ماده سفت کننده به کار می رفته است. ازقدیمیترین کارگاه شیشه

گری که قدمتی در حدود ۱۴ قرن پیش از میلاد دارد در«تل امرنا» در بین النهرین، آسیای باختری کشف شده است. روشهای ساخت شیشه گری شیشه در حدود ۱۵۰۰ سال بین ساختن

اولین شیشه ها تا زمانی که انسان موفق به روش دمیدن در شیشه شد، فاصله است. ساختن ظروف شیشه ای بدون دمیدن در آن به نظر انسان امروزی دور از ذهن به نظر برسد، ولی

مطالعات و بررسیهای انجام شد.

 

 

مطالعه چگونگی شیوه های ساخت شیشه قبل از انقلاب،صنعتی توسط آثارموجود که اغلب به دلیل حفاری های غیرقانونی چندان مورد استناد نیست. در حفاری های باستان شناسان نیز

با توجه به فرایند نگهداری کوره های شیشه که در طول زمان تخریب و مجدد ساخته میشد.اطلاعات دقیقی در دست نیست منابع تصویری جزء ارزنده ترین در خصوص مطالعات تاریخی به

شمار می آید . که در این پژوهش به بررسی شیوه های ساخت شیشه نظیر شیوه کار کوره ها ،چیدمان کارگاه ،ابزار بر اساس مستندات تصویری پرداخته میشود.

 

شیشه گری اصطلاح انقلاب صنعتی پیش از پایان قرن نوزده هم به مرور در میان تاریخ نگاران رواج یافت. و هدف از آن مجموعه نوآوری های فنی و اقتصادی بود. که طی دوره 1760 و1830.در

انگلستان به وجود آمد . و تا سال 1850 جامعه غرب را به تصرف خود در آورد.اعتقاد آنان ماشینی شدن صنعت نساجی ، پیشرفت های فنی، توسعه صنعت فولاد،مهار کردن نیروی بخار،

استقرار نظلم های کارخانه ای و دیگر تحولات در آن دوره چهره جوامع اروپایی را کاملا دگرگون ساخته بود.جوامعی در میان قرن18 هنوز اساسا به شکل جوامع کشاورزی بودند. و در اواسط

قرن 19 بصورت جوامع صنعتی تمام عیار در آمده بودند. این تحولات انقلاب صنعتی بیش از همه بر رشته های صنایع دستی و بخصوص شیشه گری تاثیرگذار بود. صنعت شیشه در این دوره

تقریبا به طور کامل در انحصار تولیدات دستی بود.و تولید آن داخل کارگاه های کوچک صورت میگرفت. اما در سال1900 با نوآوری های مکانیکی و کاهش نیاز به مهارت تولید شیشه با روش

دستی در کارخانه ها کاهش یافت و فقط تجهیزات آزمایشگاهی شیشه های هنری و دیگر ظروف خاص همچنان به دستان هنرمندان نیاز داشت.در آمریکا در طی قرن 19 بدلیل تبلیغ کننده

های صنعتی،صنایع دستی،مترادف با زیر استاندارد در نظر گرفته شد. و ماشین و ماشین ها بدلیل تولید یکنواخت و توانایی های دستیابی به اهداف تولید انبوه مورد تحسین قرار گرفتن.در

این دوره عوامل متعددی باعث شد نا شیشه از کارگاه های سنتی فاصله گرفته و وارد محیط کارخانه شود. که مهمترین آن ها هزینه بالای راه اندازی و نگهداری کارگاه های سنتی و تولید

انبوه و یکنواخت کارخانه های صنعتی بود.با این حال روند تولید محصولات شیشه ای در کارخانه های صنایع دستی تا قرن 19 ادامه داشت.احتمالا قدیمی ترین اشیاء از جنس شیشه خالص،

مهره های مصری متعلق 2500 سال قرن میباشد.شواهد دیگر حاکی از آن است که مصریان از 3000 سال قرن و حتی زودتر از این به تولد شیشه پرداخته اند در واقع در بین النحرین مهر

های شیشه ای را از زیر خاک بیرون آورده اند که متعلق به 4500 سال پیش است.نخستین انقلاب مهم در تکنیک شیشه گری اختراع میله ای دم بود.به احتمال ابتدا در بابل حدوده 200قرن

و بعدها در مصر از این وسیله استفاده شده است.اختراع میله ای دم ( بوری) و صفحه ای کار تاریخی نا مشخصی دارند. اولین میله ای است محکم و آهنی که شیشه داغ را با آن بر

میدارند، و با استفاده از چرخاندن فشردن و تاب دادن و بریدن شکل می دهند.دومین قطعه ای است تخت از جنس آهن که شیشه مذاب را که ابتدا روی میله ای دم جمع شده.روی آن می

غلتانند. روش های ساخت شیشه همواره در طول تاریخ جزو اصرار ارزشمند هر حکومتی به شمار می امد.کارگاه های شیشه تحت حمایت دولت قرار داشتند.اصرار و رموز ساخت شیشه

مانند کیمیاگری از دیگر حکومت ها پنهان می ماند که یکی از مشکلات اصلی مطالعه ی تاریخ شیشه جهان بشمار می آید.از دیده نخستین هنرمندان شیشه گر که با علم شیمی آشنایی

نداشته اند.شیشه گری به سان جادویی بود که از دل آتش برمی خواست و موادی پست و بی مایه همچون شن و خاکستر را به ماده ای شفاف شکننده غیرقابل نفوذ و درخشان بدل

میساخت.که بسیار مناسب تزیین و کاربرد بود. هنر شیشه گری در ونیز بسیار ارزشمند است که برای هر آن که چنین مهارتی دارند نام اشرافی سزاوار است بی شک چنین هنری دانشی

ویژه و علم کیمیا گری است که شن و خاکستر را به چنین شی ناپذیر و بلورینی بدل میساخت.شیشه گری در این تمدن ها رواج داشته و اینان مراکز شیشه گری جهان قبل از انقلاب

صنعتی به شمار می آمدند در ابتدا شاید بهتر است به مطالعه شیوه های ساخت شیشه در شاخص ترین مراکز شیشه گری دنیا از جمله : مصر، روم ،بوهمیا بپردایم.در روایات و اسطوره

های تاریخی اختراع شیشه را به ساکنان اولیه مصر یعنی فی نی قیها ،نسبت داده اند. پلینی اختراع صنعت شیشه سازی را به فی نی قیها نسبت می دهد.در خصوص اختراع میله ای دم

روایات های گوناگونی وجود دارد.ولی به احتمال زیاد اول در بابل و در نزدیک های 200قرن به بعد در مصر از این ویله استفاده شده است. که بزرگترین تحولات را در شیوه ساخت شیشه ایجاد

می نمایید.در مطالعه تصاویر موجود در از کارگاه های شیشه سنتی ایتالیا در یکی از قدیمی ترین نسخه های خطی با نمونه ای از شیوه ساخت شیشه ایتالیا قرن 11 مواجه می

شویم.رابانوس ماوروس در نسخه خطی کتاب جها در سال1425که در کتابخانه واتیکان روم نگهداری میشود. شیوه ساخت شیشه را در قرن 11 به تصویر کشده است در تصویر دو بخش

گرمخانه، حدف شده و شیشه گری بصورت نشسته و انفرادی در حال ساخت بطری مخروطی شکل است.شیشه گری در ونیز ایتالیا وجود دارد که در آن شیشه گران بصورت ایستاده و

انحرافی دمی دن و ساخت شیشه را انجام می دهند. با بررسی تنها منابع و مستندات موجود در خصوص فرایند شیشه گری قبل از انقلاب صنعتی به مطالعه شرایط حاکمکارگاه های

شیشه پرداخته میشود. در نتایج حاصل از این بخش در می یابیم شیشه گری قبل از انقلاب صنعتی توسط شیشه گر بصورت انفرادی انجام می گرفت. فرایند ساخت شیشه بصورت

نشسته بوده . کوره های ذوب شیشه اغلب بصورت گنبدی و دو طبقه بوده و در طبقه بالای فرایند تنش زدایی آثار انجام میشده است. در کارگاه های شیشه بو هم اصولا در میان جنگل ها

قرار گذرفته و گذمخانه در کنار کوره ذوب قرار داشته است. فرایند ساخت کار بصورت گروهی و به حالت ایستاده بوده است.اصولا کارگاه های شیشه توسط صاحبان قدرت و سرمایه برای

مثال خاندان مدی چی در فلورانس مدیریت می شد و صنعت گر بصورت مستقل و خارج از ساختار قرار نداشت.نشان می دهد که در طول ۱۵۰۰ سال روشهای مختلفی در شیشه گری به

وجود آمده و به تدریج کاملتر شده است، که به آن روشها به شرح اشاره می شود.

۱. قالب شنی: برای ساختن اول ظروف شیشه ای از روش قالب منفی استفاده شده است. این روش را اصطلاحا قالب شنی می نامند و هنوز هم به این نام مشهور است، در گذشته

عقیده متخصصان بر آن بود که قالب از شن ساخته می شده است. اما تحقیقات بعدی این نظریه را رد کرد و امروزه ثابت شده است که قالب منفی مورد مصرف از جنس گل، مخلوط با کاه

بوده است. این روش را می توان چنین توضیح داد که در اول کار می بایست قالبی از گل و کاه به صورت توپر درست شود. سپس این قالب را درون ماده مذاب شیشه فرو برده و زمانی که

دورادور قالب را شیشه مذاب کاملا فرا گرفت آن را خارج کرده در محلی قرار می دادند تا به تدریج و تأنی سرد شود. پس از آن سطح خارجی شیئی را به وسایل مختلف ساییده صاف و

یکدست می کردند بعد گل اصلی یا همان قالب منفی را از داخل شیشه خارج کرده و بدین طریق ظرف شیشه ای ساخته می شد. ظروف شیشه ای که با این روش ساخته می شد

معمولا حدود ۱۰تا ۲۰ سانتیمتر ارتفاع دارند ولی چند نمونه بزرگتر در قبور سلطنتی مصر کشف شده است بهترین نمونه ها ظروف شیشه ای از کارگاههای مصری مخصوصا از حفریات شهر

«امرنا» به دست ما رسیده است. حفریات مزبور نشان داده شده است که تولید این نوع شیشه به مقیاس بسیار زیادی در این محل انجام می پذیرفته است.

۲. روش موزاییکی: یکی دیگر از ابتدایی ترین روشهای به کار برده شده در ساختن ظروف شیشه ای روش موزاییکی است از قرار یافته های «تل اریما» و «آقارقوف» در بین النهرین و تپه

«مارلیک» و « حسنلو» در ایران کاملا مسلم شده که در قرن پانزدهم پس از میلاد هنرمندان شیشه گر از این روش برای ساختن ظروف استفاده کرده اند. 

 

طرز ساختن شیشه های موزاییکی

ابتدا میله های رنگی از شیشه ساخته، سپس آنها را با طرح دلخواه کنار هم می چیدند و این مجموعه را می گداختند و به صورت استوانه ای طولانی در می آوردند، سطح مقطع این

استوانه در سراسر طول آن از یک نقش واحد برخورداربودند. این استوانه ها را از مقطع به صورت ورقه های نازک می بریدند. از این ورقه ها برای آذین بندی سطح لوازم شیشه ای

و زینت آلات استفاده می کردند. برای ساختن ظروف، قطعه به دست آمده را روی «قالب شنی» که برای شیئی دلخواه ساخته بودند قرار داده و قالب را در شیشه مذاب فرو می بردند. در

واقع در این مرحله همانند ساختن شیشه به روش قالب شنی عمل می کردند. بعد از ساخت و خنک شدن شیشه به دست آمده، سطح خارجی ظروف را با وسایل مختلف مانند سنگ خارا

می ساییدند، به حدی که قطعات موزاییک از زیر آن نمایان شود. در نتیجه سطح خارجی و داخلی یکسان دیده می شود. یکی از نمونه های ساخته شده با این روش ظرفی است متعلق به

اواخر هزاره دوم و یا اوایل هزاره اول پیش از میلاد که از منطقه «مارلیک» گیلان به دست آمده است که در موزه ایران باستان نگهداری می شود. با ساخت شیشه های موزاییکی به صورت

تخت و مسطح برای تزیین سطوح داخلی بناها نیز استفاده می شده است. این روش همچنین برای ساختن زینت آلات نیز به کار می رفته است. از این روش در آسیای باختری در دوران

سومریها و هخامنشیان رواج داشت و شکی نیست که همین شیشه گران بودند که روش مزبور را به هنرمندان اسکندریه در قرن چهارم پیش از میلاد یاد دادند.

با سلام

مصاحبه خبرگزاری ایمنا با اینجانب در خصوص نقش ادبیات بر خشت به خشت معماری ایران

در تاریخ سیزدهم تیرماه 1403

 

 

در لینک زیر

imna.ir/x8y68

https://www.imna.ir/news/768522/%D9%86%D9%82%D8%B4-%D8%A7%D8%AF%D8%A8%DB%8C%D8%A7%D8%AA-%D8%A8%D8%B1-%D8%AE%D8%B4%D8%AA-%D8%A8%D9%87-%D8%AE%D8%B4%D8%AA-%D9%85%D8%B9%D9%85%D8%A7%D8%B1%DB%8C-%D8%A7%DB%8C%D8%B1%D8%A7%D9%86

ساير هنرهاي مرتبط با فلز

ساخت عَلَم كه پيشاپيش گروه عزاداران به هنگام عزاداري سرور وسالار شهيدان حضرت امام حسين (ع) به حركت درمي آيد. ساخت گويش هاي فلزي كه ساخت آن ها براي درب منازل به ويژه درگذشته رواج بسيار داشت. اسطرلاب رمل، طلسم، مقراض و ... سايبر محصولات فلزي نيز طور عمده درشهرهايي همچون اصفهان و تهران از رواج بيشتري برخوردار است .سايرهنرهاي مرتبط با فلز ايران را تشكيل مي دهد.

سایر هنرهای مرتبط با چوب

نقاشی روی چوب سوخت روی چوب نقاشی روغنی( لاکی) روی چوب و همچنین هنرهایی که در اثر تلفیق چوب با فلز به وجود می آید سایر هنرهای مرتبط و ذی ربط با چوب را تشکیل می دهد. گفتنی است در هر زمینه از هنرهای مذکور هنرمندانی با کار و تلاش و خلاقیت هنری خود آثار جالبی را تولید و به هنر دوستان عرضه می دارند.

 

نقاشی روی چوب ساخت پیکرها حجم‌های چوبی سوخت روی چوب نقاشی روغني (لاکی) روی چوب و همچنین هنرهایی که در اثر تلفیق چوب با فلز (همچون یخدان، صندوق،صندوقچه و ...) پديد می‌آید. سایر هنرهای مرتبط با چوب کشورمان را تشکیل می‌دهد.

ساخت و تزئين اسلحه هاي سرد و قندشكن و قلم تراش

ساخت و تزيين وسايل فلزي همچون خنجر، شمشير، سرنيزه و .. .(اسلحه هاي سرد)و چاقو و قلم تراش (از ابزار خوشنويسي) و قندشكن، گروه ديگري از هنرهاي مرتبط با فلز ايران را تشكيل مي دهد كه دربسياري از موارد با ساخت و پرداخت و تزئينات هنرمندانه اي هم همراه است.

شهرزنجان و شهر مهريز(دراستان يزد)ازمراكز مهم توليد آثار مذكور است.

مواد اوليه ي مصرفي كارگاه هاي سازنده ي اسلحه هاي سرد ،چاقو،‌قندشكن و قلم تراش را به طورعمده فولاد ، فيبر، صدف، شاخ گوزن، سيم، ورشو گاه طلا و نقره و نگين هاي فيروزه، ياقوت و... براي تزيين تشكيل مي دهد.

ابزار كار نيز به طوركلي شامل ابزارهاي نگاهدارنده، ابزارهاي ساينده، ابزارهاي كوبنده، ابزارهاي علامت گذاري، ابزارهاي سوراخ كننده، ابزارهاي برنده، ابزارهاي مقاومت كننده و ابزارهاي حرارت دهنده است.

زيورآلات و زينت آلات

سابقه اي توليد و استفاده از جواهرات محلي (زيورآلات وزينت آلات) كه درواقع مي توان ان را مكمل لباس هاي سنتي دانست. بسيار طولاني است . به نظر مي رسد مهمترين عامل در قدمت و پيشينه ي طولاني جواهرات محلي حفظ آداب، رسوم، عادات ، سنن و در مجموع فرهنگ جامعه توسط روستاييان و عشاير بوده است .زيرا امروزه درجوامع شهري كمتر مي توان نشاني ازلباس هاي سنتي يافت و زنان به جاي استفاده از زيورآلات و زينت آلات سنتي از جواهرات جديدي كه انواع وطرح هاي خاص دارد، استفاده مي كنند.

درحال حاضر جواهرات محلي تركمن، كردستان و سيستان و بلوچستان بيش از جواهرات ديگر مناطق كشورمان معروف است و درشهرهاي گنبد كاووس، سنندج، زابل زاهدان ،سنقر كليايي و ... مي توان كارگاه هايي را بافت كه صرفاً به توليد انواع اين گونه محصولات مي پردازند.

مواد اوليه ي مورد مصرف درساخت جواهرات محلي شامل طلا، نقره ،آلياژ، ورشو، قلع ، فيروزه، يشم، عقيق، مهره هاي لاستيكي و نگين هاي شيشه اي به رنگ هاي طلايي و فيروزه اي ياقوت و... است و ابزاركار صنعتگران را نيز وسايلي كوره ، سندان ،چكش ف سمباده سوهان ، انبردست ،سيم چين ،مته و... تشكيل مي دهد . عامل اصلي درتوليد اين گونه محصولات، همان ذوق ومهارت صنعتگران است كه با دريافت خواسته ي سفارش دهندگان جواهرات با دقت و حوصله ي خاص، زينت آلات وزيورآلات سنتي را با حفظ خصوصيات و ويژگي هاي آن توليد مي كنند.

جواهرات محلي شامل النگو، گوشواره ، سينه ريز، دستبند، گردنبند، سربند، بازوبند ، انگشتري و... خلخال بوده كه با استفاده از انواع فلزات گرانبها يا معمولي و نگين هاي گران قيمت با شيشه هاي رنگين آراسته مي شود و زنان روستايي و عشاير همچون لباس هاي محلي و سنتي براي آن ارزش و اعتبار قايلند. البته برخي از اين گونه جواهرات همواره همراه با لباس محلي مورد استفاده قرارمي گيرد و برخي ديگر به هنگام جشن ها و مراسم خاصي كه در روستاها و يا درميان عشاير برپا مي شود به كارگرفته مي شود.

دربسياري از مناطق روستايي و عشايري براي مراسم عروسي و جشن وشادماني، اسب (اسبي كه عروسي بر روي آن مي نشيند )نيز با جواهرات خاص تزيين مي شود و دراين كار نيز دقت و حوصله اي خاص به كارگرفته مي شود تا همان آداب و رسوم قديمي محفوظ ماند.

زنان روستايي و عشاير از جواهرات محلي مراقبت خاص مي كنند به گونه اي كه گاه اين گونه زيورالات نسل درنسل مورد استفاده قرار مي گيرد. بسياري راز زينت آلات محلي ايران كه هم اكنون درموزه ها و يا ساير مراكز هنري نگهداري مي شود نيز همان جواهراتي است كه سال ها و شايد قرن ها مودر استفاده قرارگرفته و سال ها و سده هاست درموزه ها نگهداري مي شود.

فيروزه كوبي

 (= فيروزه نشاني)، هنري است كه درطي آن فيروزه هاي ضايعاتي ناشي از تراش فيروزه به نحو جالب و هنرمندانه اي برسطحي از يك بدنه يا زيرساخت فلز يا آلياژ، دركنار هم نشانده مي شود.

قدمت فيروزه كوبي به حدود 80 سال پيش مي رسد و درآن زمان صنعتگيري به نام «يوسف حكميان» درمشهد، كار فيروزه كوبي بر روي زينت آلاتي نظير دستبند، گل سينه، گوشواره و...را آغاز كرد و حدود 20سال بعد اين هنر توسط صنعتگر ديگري به نام «حاج داداش» از مشهد به اصفهان برده شدو ازآن زمان تا به امروز توسط تعداد معدودي از هنرمندان با ذوق اصفهان ، فيروزه كوبي درشهراصفهان رواج دارد.

دراصفهان ، فيروزه كوبي صرف نظر از جواهرات ، بر روي ظروفي همچون بشقاب، سنگاب، كاسه، گلابپاش، شمعدان ، جعبه و... نيز انجام مي شود.

در اين هنر، ابتدا زيرساخت آماده مي شود و سپس كار فيروزه نشاني با دقت و صبر و حوصله و طبعاً مهارت به انجام مي رسد.

يك فرآورده ي فيروزه كوب اعم از زيورآلات و يا ظروف، عبارت است از شيئي است مسي، برنجي، نقره اي و يا برنزي كه ذرات و قطعات ريز سنگ فيروزه برقسمت هايي از سطوح آن به فرم موزاييك دركنار هم نشانده شده و به اين ترتيب جلوه اي خاص به آن بخشيده مي شود.ساخت و پرداخت چنين فرآورده هاي مشتمل به دو مرحله كافي است.

مرحله ي اول: زرگري- كه مراد ازآن ساخت و آماده سازي شي ء مورد نظر با يكي از فلزاتي است كه نام برده شد.

مرحله ي دوم: فيروزه كوبي – كه منظور از ان نشاندن خرده سنگ هاي فيروزه ي انتخابي توسط هنرمند فيروزه كوب بر روي زيرساخت حاصل از مرحله ي نخست است كه اين امر با پوشش قسمت يا قسمتهاي مورد نظر برسطح شيء انجام مي شود و براي انجام اي كار هنرمند، فيروزه كوب، سطح موضوع فيروزه كوبي را با لاك گردويي پوشش مي دهد و بامنقلش خرده سنگ هاي فيروزه را برآن مي نشاند و با حرارت حاصل از چراغ الكلي به ميزان 40 درجه ي سانتيگراد كار تثبيت دانه هاي فيروزه برسطوح مورد نظر را به اتمام مي رساند.مراحل بعدي كار پس از انجام فيروزه نشاني، صيقل دادن سطح يا سطوح فيروزه كوبي شده و پوليش قسمتهاي فلزي ظرف است.

درمورد فيروزه كوبي و آثار فيروزه كوب رعايت نكات ذيل ضرورت دارد:

1.زيرساخت مي بايست مناسب و كيفيت باشد وداراي تعادل و تقارن كافي بوده و از تناسب مطلوب برخوردار باشد.

2.فيروزه هاي نشانده شده درسطح كاربايد حتي المقدوريك اندازه بوده و ضمناً تا حد امكان فاصله اي بين آنها موجود نباش . هرچه فاصله بين فيروزه هاي نشانده شده با لاك گردويي بيشتري پرشده با شد ار ارزش كار محصول فيروزه كوب كاسته مي شود.

3.پرداخت نهايي محصول فيروزه كوبي شده از لحاظ پوليش قسمت هاي فلزي و نيز سطح فيروزه كوبي شده از قيمت كافي برخوردار است و لذا يك محصول فيروزه كوب بايد د اراي سطوح مشخص فلزي براق و كاملاً تميز و نيز سطوح فيروزه كوبي شده شفاف، درخشان و زيبا باشد.